Max-Line Connected wurde entwickelt, um Wartungskosten zu senken

Entstehung eines negativen Einflusses auf die Wartungskosten

Der Markt hat uns verdeutlicht, dass es schwierig ist, eine genaue Bestandsaufnahme aller Verschleißteile in einer Produktionslinie vorzunehmen. Es kann sich negativ auf die Wartungskosten auswirken.

Lagerkosten

Die Lagerbestände können nicht optimal standardisiert werden, so dass wertvolle Lagerhaltung und Geld verloren gehen. Wir sehen, dass 10 % der gelagerten Ersatzteile in Produktionslinien ungenutzt bleiben.

Überholungskosten

Es ist ein langer Weg dahin, bevor ein Ersatzteil überholt wird. Bevor das richtige Teil ersetzt wird, sind mehrere Abteilungen beteiligt.ced.

Einkaufskosten

Eine gute Einkaufsstrategie basiert auf einem klaren Bild des Käufers. Da die Übersicht über Ersatzteile unklar ist, ist ein optimaler Einkauf unmöglich. Dies wird zu höheren Einkaufspreisen und einem unausgewogenen Jahresbudget führen.

Negativer Dominoeffekt auf Wartungskosten:

  • Hohe Wartungskosten

  • Unzureichende Auffindbarkeit und Rückverfolgbarkeit von Ersatzteilen

  • Nicht standardisierte Bestände

  • Höhere Einkaufspreise

  • Unerreichbares Jahresbudget

  • Unklare Wartungshistorie

  • Suboptimale Revisionsstrategie

  • Fehlfunktionen durch verschlissene Ersatzteile

Max-Line Connected

Max-LineConnected ist ein übersichtliches und benutzerfreundliches System, das sich vorteilhaft auf die Wartungskosten auswirkt.Es verkürzt den Austausch eines Ersatzteils und erreicht so eine optimale Standardisierung.

So funktioniert es?

Max-Line Connected

Durch das Scannen eines am Transportband angebrachten QR-Codes stehen die folgenden Daten zur Verfügung:

  • Conveyor motor
  • Antriebslager
  • Spannrollenlager
  • Chain/Belt
  • Antriebszahnrad
  • Spannkettenrad
  • Kurve
  • Wearstrip
  • Rollers
  • Roller conveyors
  • Kunden-Code
  • Code des Lagerortes
  • Maintenance history
  • Spare parts status
  • Anzahl der Teile pro conveyor
  • Gesamtübersicht der Teile
  • SAP migration

Optimale Standardisierung

Die Anzahl der Ersatzteile pro Produktionslinie ist für das Werk eindeutig sichtbar. Eine optimale Standardisierung kann erreicht werden, wodurch teure Lagerbestände reduziert werden. Die Standardisierung klärt, welche Ersatzteile wir dauerhaft aus dem Vorrat entfernen können.Inspektion-Scan-Kauf-Austausch.

Inspect-Scan-Purchase-Replace.

Nach dem Scannen des QR-Codes hat ein interner Techniker sofort Zugriff auf die Bestands- und SAP-Kundencodes. Das ermöglicht ihm, die Ersatzteile direkt zu bestellen oder sie im Lager zu finden. Wir nennen das ISPR. Der effizienteste Weg von der Inspektion bis zur Überholung.

 

Max-Line Connected bietet eine einzigartige Wartungshistorie pro Förderband

Max-Line Connected bietet eine einzigartige Wartungshistorie pro Förderband. Der zuständige Wartungstechniker erhält ein an Max-Line angeschlossenes Konto. Es ermöglicht ihnen, das Förderband mit ihrem Telefon zu scannen und die folgenden Aktionen durchzuführen:

  • Statusänderung von Ersatzteilen
  • Informiert die Arbeitsvorbereitung über den Ersatzteiltyp
  • Suche des Lagerorts der Ersatzteile
  • Notizen über die Arbeiten in der Wartungshistorie
  • Transportband auf Status 'geprüft' setzen

Analyse eines ausgeglichenen Jahresbudgets

Anhand des Jahresbudgets, das sich aus der jährlichen Inspektion ergibt, kann abgeschätzt werden, welche Ersatzteile ausgetauscht werden müssen, um Fehlfunktionen zu vermeiden. Wir können die Wartungskosten erheblich senken, indem wir das Teil zum richtigen Zeitpunkt austauschen. Optimaler Austauschimpuls.

Max-Line Connected demo

Nachfolgend finden Sie eine kurze Demo von Max-Line Connected. Kontaktieren Sie uns für weitere Informationen über alle Möglichkeiten und die neuesten Entwicklungen.